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在實(shí)際的設計過(guò)程中，根據設計內容要求，需要考慮畫(huà)2D工程圖或3D造型的先后順序。注塑模具設計順序和內容各企業(yè)都有所不同，并非全部按以下順序進(jìn)行，可按各企業(yè)模具的特點(diǎn)進(jìn)行修正，直至最終設計定案設內容與步驟詳下內容

1據客戶(hù)提供塑件3D造結構，對塑件產(chǎn)品的結構、形狀、裝配尺寸(如分析驗證制品的成型處的脫模斜度合理性、制品壁厚的合理均勻性、成型收縮率等)進(jìn)行確認，了解注塑設備參數是否與模具相關(guān)尺寸匹配，模具的型腔數、制品生產(chǎn)批量、鋼材要求等，然后把資料轉化成設計說(shuō)明書(shū)。

2確定模具類(lèi)型、總體結構、型腔數目、型腔的布局排列。

3確定分型面(利用3D造型進(jìn)行分型或利用2D圖進(jìn)行造型后分型)。

4確定澆注系統類(lèi)型(冷澆道、熱流道)，進(jìn)行模流分析，確定澆口形式、部位，數目。

5側向抽芯結構和斜頂機構的確定。

6鑲嵌結構的確定。

7頂出、復位系統設計。

8冷卻、加熱系統設計。

9導向和定位系統設計。

10模架的選用(模板、動(dòng)模、定模的尺寸大小，整體還是鑲塊)。繪制模架零件圖，盡量按標準模架設計。采用鑲塊結構的模架設計要求標注上A板、B板的粗開(kāi)尺寸。

11模具結構細化:型腔尺寸的計算，動(dòng)、定模結構(常規結構、特殊結構)，抽芯機構，脫模、緊固件等機構的細化設計。

12型腔排氣系統的設計。

13根據客戶(hù)或合同要求，選用模具鋼材。

14成型零件及其他動(dòng)作零件的工藝及細節的設計與審查。

15考慮其他結構件設計，如水路附件、保護裝置、銘牌、電器等設計。

16繪制模具的2D圖樣(利用3D造型轉2D圖進(jìn)行尺寸標注)。